El estampado de metal es un proceso que convierte las láminas de metal planas en diseños y formas específicas. A diferencia del mecanizado, la impresión 3D o la fabricación manual, el estampado transforma la chapa cruda en partes críticas de la misión con velocidad, consistencia y economía inigualables. Para los OEM en los sectores automotrices, aeroespaciales, electrónicos y médicos, la elección no se trata solo de fabricar, se trata de obtener una ventaja competitiva sostenible.
La razón más importante es la tasa de rendimiento de rentabilidad.
En la industria metalúrgica, la tasa de rendimiento es el factor más significativo que influye en su costo, lo que representa aproximadamente del 85% al 90% del costo de producción. Para la fabricación de automóviles, el cuerpo en blanco es un componente importante de todo el vehículo, que representa del 15% al 20% del costo total del vehículo. Además, el peso de las piezas de estampado en el peso total del cuerpo en blanco representa más del 90%. Es evidente que reducir el costo de desarrollo de estampar piezas para el cuerpo en blanco es de gran importancia para reducir el costo general de desarrollo del vehículo. Entre los componentes del costo de estampar piezas, el costo de estampar materiales representa la mayor proporción, aproximadamente el 70%. Por lo tanto, mejorar la tasa de utilización de los materiales de estampado (tasa de rendimiento) es una forma importante de reducir el costo de desarrollo del cuerpo en blanco. Según las estimaciones, por cada aumento del 1% en la tasa de rendimiento de la aleación de aluminio de estampado de la bobina a la hoja, el costo por vehículo puede reducirse en 105 RMB (calculado en base a un cuerpo de aluminio de 350 kg). La mejora en la tasa de rendimiento de la bobina no solo mejora los beneficios económicos, sino que también afecta el proceso de producción de la línea de desarrollo de estampado y la línea de producción de estampado. Una manifestación concentrada del control de calidad y la optimización del nivel de gestión.
Los principales factores que afectan el rendimiento de las placas enrolladas
- Proceso de pérdida fija
Incluye principalmente: pobre eliminación de la cabeza de la bobina y la cola. Debido al hecho de que la aleación se transporta a largas distancias en forma de bobina a la línea de desenrollamiento y blanking después del proceso de rodadura, el círculo exterior de la cabeza de la bobina contacta directamente con el empaque exterior, se enreda o se daña durante el transporte, lo que daña la limpieza, la calidad de la apariencia, la película de petróleo, etc. de la tira, lo que afecta su uso. La parte interna de la cola del balanceo no se puede usar debido a la marca plateada del rizado de la fábrica de material, la marca del eje central de la línea desenrollada, los problemas de daño de transporte, limpieza y tensión, etc. El estándar comúnmente utilizado para el corte de la cabeza y la cola de una bobina en la industria es "tres en el exterior y cinco en el interior". Tomando la aleación de la serie 6 paredes laterales como ejemplo, si el ancho de la bobina es de 1740 mm, el grosor es de 0.9 mm, y el peso estándar de la bobina es 11T, entonces de acuerdo con el estándar de tres en el exterior y cinco en el interior, se debe cortar una longitud de 30 metros, lo que afecta el rendimiento de un solo coil en aproximadamente 1.13% de 1.13%
Fluctuación en la tolerancia al ancho del rollo: la entrega de materiales de tira se basa en los estándares de tolerancia dimensionales dados. Por ejemplo, para los anchos de rollo inferiores a 2000 mm con una tolerancia de (0, +3), la cantidad real de chapa que se puede cortar bajo las mismas condiciones de peso del rollo varía cuando se administra de acuerdo con los límites inferiores y superiores de la tolerancia.
Inspección de calidad del proceso: Inspección de calidad del proceso incluye la inspección de propiedades mecánicas de las placas de bobina y la cantidad de controles de puntos de proceso llevados a cabo de acuerdo con CP. La prueba de propiedad mecánica de la bobina original se realiza tomando muestras de la cizalladura de la cabeza del material antes de nivelar, con un ancho de muestra de 300 mm. El proceso de nivelación utiliza el sistema de nivelación para realizar la flexión cíclica hacia arriba y hacia abajo con un pequeño radio de curvatura, lo que permite a la tira obtener una longitud de "fibra" consistente y, por lo tanto, lograr una buena forma de placa. Durante este proceso, el estado interno de la fuerza de la piel del material cambia, afectando así el rendimiento original de la tira. Por lo tanto, es necesario volver a probar las propiedades mecánicas de la chapa después de la nivelación.
2. Desgaste y desgarro debido a razones de equipos y herramientas
Las pérdidas relevantes se manifiestan principalmente en los siguientes dos aspectos.
El primero es el desgaste causado por la falla de los equipos y las herramientas. Este tipo de pérdida es incierto e incluye principalmente pérdidas de ajuste causadas por la precisión de alimentación inestable, como el fenómeno del tamaño del material oscilante; Pérdidas de ajuste secundario de los parámetros de nivelación debido a las diferencias de rendimiento o forma de placa de algunos materiales de cola de aleación, como la entrada/salida de la aleación de aluminio de alta resistencia a la serie de aluminio. (tales como marcas de bofetadas, etc.) o pérdida causada por la falla de bofetadas. Pérdidas de defectos de calidad causadas por la falta de mantenimiento de mohos o cuchillos de corte de manera oportuna o mal mantenimiento, como las rebabas en la vanguardia, el polvo de aluminio y el alambre sustancias. Pérdidas adicionales causadas por una experiencia de producción insuficiente de operadores, juicio erróneo y operación incorrecta, etc. Estas fallas inciertas no solo conducen a la pérdida de chapa de metal, sino que también afectan en gran medida la eficiencia de producción de la línea de producción.
El segundo es el desgaste del equipo de volteo. Los paneles laterales simétricos en ambos lados, como los lados izquierdo y derecho de los paneles exteriores de los paneles laterales, los lados izquierdo y derecho de los paneles internos de las cuatro puertas, y el lado izquierdo de los paneles exteriores de las cubiertas de las ruedas, se equilibran principalmente y se usan usando una máquina de volteo. Toda la pila de paletas (con paletas colocadas en la parte superior e inferior) se carga en una máquina de rotación de tipo C o de tipo O. Después de ser presionado y fijado por la fuerza de sujeción de las paletas superiores e inferiores bajo presión hidráulica (al menos 1.5 veces el peso de la pila), se voltea 180 'para formar otra pila. Durante el proceso de volteo, debido a la fuerte fuerza externa que se mantiene en su lugar, la limpieza, la película de aceite o la apariencia de los materiales de la hoja superior e inferior que están en contacto rígido con la bandeja están dañados a diversos grados y no se pueden usar, especialmente para las partes de la lámina externa o las piezas de pancas de cuatro aluminumes de cuatro aluminum.
3. Pérdida debido a accidentes de calidad
El chatarra y la pérdida de los primeros y los últimos materiales de las paletas, especialmente los primeros y los últimos materiales de las piezas de la hoja exterior, después de ser apiladas en acero o paletas de madera, se limpian, empacan y almacenan en el almacén, y luego se transfieren a la línea de producción de estampado para su uso. Los materiales de la primera y última hoja de la pila de material a menudo entran en contacto directo con las correas de unión del envasado externo. Después del almacenamiento y el transporte, su limpieza de apariencia se deteriora, la película de aceite está dañada o los materiales de la última lámina están envueltas en la piel del embalaje. Los últimos materiales de la hoja entran en contacto con las paletas, causando problemas como marcas de paletas o hendiduras, lo que hace que los materiales de la primera y última hoja sean inutilizables.
4. Otros problemas y pérdidas de calidad causados por los retornos. Incluye principalmente el desguace de piezas causados por problemas ocasionales de calidad de chapa (como marcas de aceite, rasguños, deformaciones, pozos, marcas, pelado, hendiduras, etc.) durante el proceso de producción de estampado. Devoluciones y devoluciones vacías cuando el número de pilas de material en los lados izquierdo y derecho es inconsistente durante la producción de co-mold de piezas izquierda y derecha. Devoluciones o retornos vacíos que ocurren cuando la cantidad real de una sola paleta no coincide con la cantidad establecida debido a errores de contador o intervención humana durante el proceso.
